纠正措施需求Corrective Action Request，一般通过ISO9000的体系文件中应该有这方面的内容的。应该包括CA（纠正措施）和PA（预防措施）。
一、在自动线上的抽取检查方法
机加工的钻头、绞刀、刀具等与加工个数的增加成反比。例如：孔径变小，利用孔径与加工时间的推移变化同时品质也有在变化的性质，按加工顺序摆放工件。如果，检查第50个工件是合格品，在此之前，1-49个加工的工件全部是合格品，往下检查第100个是合格品，第51-99个工件全部是合格品，即使是抽件检查的结果，那么，与全数检查是同样的效果，但是，第100个工件是不良品，因在生产线上是按加工工件的顺序摆放，可追至第51个工件，调查从第51个件至100个件，在那里出现的不良，就能马上找到良品和不良品的区别。也就是说在经过时间变化推移上，稳定品质变化时，抽取检查是可以达到与全数检查同样的检查效果的。
以往品质管理的抽件检查，从某批次采取任意抽取方式，从样品合格与否到使用统计的方法或其他方式，来判定批量的合格与否。在丰田生产方式中最终以全数检查为前提，即使是同样抽取检查，与品质管理的抽取检查有本质不同，此观念是极为重要的。
从某个件的检查至下一个件的检查的间隔或个数叫品质确认，这个品质确认间隔从技术或经验上有刀具的寿命决定，因为有刀具突发折断或缺口，间隔过长折断缺口时的损失大，相反间隔过短，检查的工时所需过多，所以有必要充分讨论决定。
品质确认间隔和刀具使用寿命须注意以下事项：
①不良品流向哪里容易被发现；
②因为不良品流入到后工序而造成机械、刀具等的损坏没有；
③是否知道不良突发的频度，由于不良品而造成的经济损失。(修理工时、后工序的停线、检查工时及被索赔)
品质抽取检查方法事例说明：
1、工序直列摆放的自动化生产线
①在机械上安装计数器，在品质确认间隔上设定，靠计数增加机械连续运转停止；
②计数累加的信号使安东灯亮等表示出现，发出信息，使作业者检查一品质确认；
③计数器复位为零，设备就能连续运转，作业者去检查信息出现后的设备，检查加工后的工件；
④若是良品在工件上标记出检查后的印记，或记录在检查表上，工件流动计数器复位，进行连续运转；
⑤若是不良品，调查不良品的流向，不良品挑出后同时设备恢复正常状态，恢复计数器进行连续运转，此时可将原因等一记入检查表等就可以了这个方法对缸体、缸盖等大件部品有效。
2、工序并列排列的自动化生产线
设备：
①在工件搬出溜槽前端传送带前装挡块；
②溜槽的长度只是为品质确认间隔所分的工件放入；
③在品质确认间隔所分的位置上，当工件存留时，限位开关动作了，安东灯亮等表示发出检查信息。
作业者：
①作业者到发出检查信息的作业处，检查搬出溜槽上的最后一个工件；
②若良品则打开档块，将工件流向第二工序；
③若是不良品则从加工后的工件中将不良品找出，使设备恢复为正常的状态；
④关闭档块，进行机械的传递运转，带计数器场合复位。
这个方法特别对螺栓、螺母、气门垫类的小件物品是有效的手段，即使是大件物品，知道是那台设备加工的，用打刻、颜色识别等原因追求对策实施就容易进行。
3、加工后的装箱
①设备
在部品箱标示号码，或在箱的一角标印，从此按顺序放入。
②作业者
将工件按加工顺序放入部品箱；最后当检查第20个，此时品质确认间隔为20个；良品按原顺序流向后工序。不良品的现场选择是部品箱的工件。
二、组装线的检查方法
像组装线那样品质靠手作业保证，由作业者自身确认为不良品时流出。比如：
①作业者进行标准作业；
②导入防误装置；
③根据颜色和标示不同，来防止次品组装；
④设置外协部件的传送线，往线上放部件的作业者和组装部件的作业者一道进行双重确认；
⑤确认前工序作业者的作业是否有错误。
由于进行了这些作业，采取了不出不良品或难以出不良的方法，而且作业者认为奇怪或异常则做成能停止生产线的设备是非常必要的。但是，人进行的作业不可避免有疏忽，需要双重品质确认，则在最终端设置检查工序。
将改善前在最终检查线进行装配、制动件、组装调整线的检查，分散变更为各个线的终了检查工序的检查。
作为其结果：
①改善前在检查工序即使发现了不良，从装配线至检查线所生产的工件多，所以会出现“不知是哪一班次的工件”“原因未找到，再发防止难以进行”，不良品则堆积很多。改善后，不良的早期发现，原因追求，再发防止容易进行；
②改善前车辆完成状况调查，随着组装工序的进展，掩藏的部分，难以看清的部分，在检查工序的不良则难以被发现。改善后作为车辆掩盖的部分也能充分确认；
③改善前发现不良的地方，刚刚组装后，又要分解部件、手修理、再次组装受到二重损失。
设定工序内检查，检查作业的时间，生产线节拍无关系，但是，组装作业为组装检查作业，组装作业完了马上检查。而且将检查工序细致地配置在工序内，如此，检查时间少，组装作业越多越增加附加价值。如果照此，由自己确认自己的作业，组装作业者和检查作业者的区别也会消失，成为品质在工序中制造。
三、丰田品质保证的根源
丰田对于品质的基本构想：
①顾客第一；
②品质第一；
③将品质溶入到各工序中；
④现地现物主义；
⑤好的产品，好的想法；
⑥源流主义。
对于顾客来讲，一辆丰田车就是全部的保证，必须从顾客的观点出发考虑应该怎样做才能保证品质，首先考虑让顾客满意为第一。
依靠检查不能提高品质，品质是靠各工序保证的，不能让不良品流入到下一工序。作业者必须全数对自己制造的产品进行自主检查，还要确认前工序是否存在着不良。真正做到将品质溶入到各工序中。管理者首先要到现场去看实物，对生产的不良找出真正的原因，制定切实可行的有效对策。只通过信息对应，可以说是“浪费”或者是风险很大。丰田公司提倡的“现地现物”是其成功的奥秘之一。
对于好的产品，只有不断地进行品质的改善，成本递减以及安全等相关的一切赋予新的构想并实施，才能向客户提供品质最高的产品。丰田公司不断对一款产品予以创新，让其更充满生命力。为了解决品质问题，要调查根本要因，原因，进行适当的处理。不论多么复杂的品质问题，都要追根寻源查找真因，永无止境地追求品质卓越。丰田公司的品质理念，在各个领域中，致力于最先进技术的研究和开发，提供满足世界客户需要的有魅力的产品和服务。
质量管理的涵义
关于“质量管理(Quality Management，QM)”这一术语的含义有着不尽一致的表述：
？ISO9000“质量管理和质量保证”标准规定：“质量管理是指全部管理职能的一个方面。该管理职能负责质量方针的制订与实施。”
？ISO8402“质量管理和质量保证术语”标准中，将质量管理的含义进行了扩展，规定：“质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。”并说明质量管理是各级管理者的职责，但必须由最高领导者来推动，实施中涉及到单位的全体成员。在质量管理活动中，必须考虑经济因素。
由此，我们可以通俗地理解为：质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动。
[编辑]质量管理的发展史
[编辑]1。工业时代以前的质量管理
虽然人类历史的长河中，最原始的质量管理方式已很难寻觅，但我们可以确信人类自古以来一直就面临着各种质量问题。古代的食物采集者必须了解哪些果类是可以食用的，而哪些是有毒的；古代的猎人必须了解哪些树是制造弓箭最好的木材。这样，人们在实践中获得的质量知识一代一代地流传下去。
人类社会的核心从家庭发展为村庄、部落，产生了分工，出现了集市。在集市上，人们相互交换产品（主要是天然产品或天然材料的制成品），产品制造者直接面对顾客，产品的质量由人的感官来确定。
随着社会的发展，村庄逐渐扩展为商品交换，新的行业——商业出现了。买卖双方不现直接接触了，而是通过商人来进行交换和交易。在村庄集市上通行的确认质量的方法便行不通了，于是就产生了质量担保，从口头形式的质量担保逐渐演变为质量担保书。商业的发展，要使彼此相隔遥远的连锁性厂商和经销商之间能够有效地沟通，新的发明又产生了，这就是质量规范即产品规格。这样，有关质量的信息能够在买卖双方这间直接沟通，无论距离多么遥远，产品结构多么复杂。紧接着，简易的质量检验方法和测量手段也相继产生，这就是在手工业时期的原始质量管理。
由于这时期的质量主要靠手工操作者本人依据自己的手艺和经验来把关，因而又被称为“操作者的质量管理”。18世纪中叶，欧洲爆发了工业革命，其产物就是“工厂”。由于工厂具有手工业者和小作坊无可比拟的优势，导致手工作坊的解体和工厂体制的形成。在工厂进行的大批量生产，带来了许多新的技术问题，如部件的互换性、标准化、工装和测量的精度等，这些问题的提出和解决，催促着质量管理科学的诞生。
[编辑]2。工业化时代的质量管理
20世纪，人类跨入了以“加工机械化、经营规模化、资本垄断化”为特征的工业化时代。在过去的整整一个世纪中，质量管理的发展，大致经历了三个阶段：
[编辑]质量检验阶段
20世纪初，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验。其间，美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。“科学管理”提出了在人员中进行科学分工的要求，并将计划职能与执行职能分开，中间在加一个检验环节，以便监督、检查对计划、设计、产品标准等项目的贯彻执行。这就是说，计划设计、生产操作、检查监督各有专人负责，从而产生了一支专职检查队伍，构成了一个专职的检查部门，这样，质量检验机构就被独立出来了。起初，人们非常强调工长在保证质量方面的作用，将质量管理的责任由操作者转移到工长，故被人称为“工长的质量管理”。
后来，这一职能又由工长转移到专职检验人员，由专职检验部门实施质量检验。称为“检验员的质量管理”。
质量检验是在成品中挑出废品，以保证出厂产品质量。但这种事后检验把关，无法在生产过程中起到预防、控制的作用。废品已成事实，很难补救。且百分之百的检验，增加检验费用。生产规模进一步扩大，在大批量生产的情况下，其弊端就突显出来。一些著名统计学家和质量管理专家就注意到质量检验的问题，尝试运用数理统计学的原理来解决，使质量检验既经济又准确，1924年，美国的休哈特提出了控制和预防缺陷的概念，并成功地创造了“控制图”，把数理统计方法引入到质量管理中，使质量管理推进到新阶段。1929年道奇(H。F。Dodge)和罗米克(H。G。Romig)发表了《挑选型抽样检查法》论文。
[编辑]统计质量控制阶段
这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合。
第一次世界大战后期，为了在短时期内解决美国300万参战士兵的军装规格是服从正态分布的。因此他建议将军装按十种规格的不同尺寸加工不同的数量。美国国防部采纳了他的建议，结果，制成的军装基本符合士兵体裁的要求。
后来他又将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图。他认为质量管理不仅要搞事后检验，而且在发现有废品生产的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的产生。控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具。因此，控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验转入检验加预防的标志，也是形成一门独立学科的开始。第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量经济控制》。
在休哈特创造控制图以后，他的同事在1929年发表了《抽样检查方法》。他们都是最早将数理统计方法引入质量管理的，为质量管理科学做出了贡献。然而，休哈特等人的创见，除了他们所在的贝尔系统以外，只有少数美国企业开始采用。特别是由于资本主义的工业生产受到了二十年代开始的经济危机的严重影响，先进的质量管理思想和方法没有能够广泛推广。第二次世界大战开始以后，统计质量管理才得到了广泛应用。这是由于战争的需要，美国军工生产急剧发展，尽管大量增加的检验人员，产品积压待检的情况日趋严重，有时又不得不进行无科学根据的检查，结果不仅废品损失惊人，而且在战场上经常发生武器弹药的质量事故，比如炮弹炸膛事件等等，对士气产生极坏的影响。在这种情况下，美国军政部门随即组织一批专家和工程技术人员，于1941～1942年间先后制订并公布了Z1.1《质量管理指南》、Z1.2《数据分析用控制图》、Z1.3《生产过程中质量管理控制图法》，强制生产武器弹药的厂商推行，并收到了显著效果。从此，统计质量管理的方法才得到很多厂商的应用，统计质量管理的效果也得到了广泛的承认。
二次世界大战结束后，美国许多企业扩大了生产规模，除原来生产军火的工厂继续推行质量管理的条件方法以外，许多民用工业也纷纷采用这一方法，美国以外的许多国家，如加拿大、法国、德国、意大利、墨西哥、日本也都陆续推行了统计质量管理，并取得了成效。但是，统计质量管理也存在着缺陷，它过分强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法”，“质量管理是统计专家的事”。使多数人感到高不可攀、望而生畏。同时，它对质量的控制和管理只局限于制造和检验部门，忽视了其它部门的工作对质量的影响。这样，就不能充分发挥各个部门和广大员工的积极性，制约了它的推广和运用。这些问题的解决，又把质量管理推进到一个新的阶段。
[编辑]全面质量管理阶段
五十年代以来，生产力迅速发展，科学技术日新月异，出现了很多新情况。主要有以下几个方面：
科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来越高。五十年代以来，火箭、宇宙飞船、人造卫星等大型、精密、复杂的产品出现，对产品的安全性、可靠性、经济性等要求越来越高，质量问题就更为突出。要求人们运用“系统工程”的概念，把质量问题作为一个有机整体加以综合分析研究，实施全员、全过程、全企业的管理。
六十年代在管理理论上出现了“行为科学论”，主张改善人际关系，调动人的积极性，突出“重视人的因素”，注意人在管理中的作用。
随着市场竞争，尤其国际市场竞争的加剧，各国企业都很重视“产品责任”和“质量保证”问题，加强内部质量管理，确保生产的产品使用安全、可靠。
由于上述情况的出现，显然仅仅领带质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量，促使“全面质量管理”的理论逐步形成。最早提出全面质量管理概念的是美国通用电气公司质量经理阿曼德·费根堡姆。1961年，他发表了一本著作《全面质量管理》。该书强调执行质量职能是公司全体人员的责任，他提出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量活动构成为一体的有效体系”。
六十年代以来，费根堡姆的全面质量管理概念逐步被世界各国所接受，在运用时各有所长，在日本叫全公司的质量管理（CWQC）。我国自1978年推行全面质量管理（简称TQC）以来，在实践上、理论上都有所发展，也有待于进一步探索、总结、提高。
综上所述，随着生产力和科学技术的发展，质量管理的理论逐趋完善，更趋科学性，更趋实用性。各国在运用“质量管理”理论时，都各有所长。随着国际贸易的发展，产品的生产销售已打破国界，不同民族、不同国家有不同的社会历史背景，质量的观点也不一样，这往往会形成国际贸易的障碍或鸿沟。需要在质量上有共同的语言和共同的准则。
[编辑]3。质量管理的国际化
随着国际贸易的迅速扩大，产品和资本的流动日趋国际化，相伴而产生的是国际产品质量保证和产品责任问题。1973年在海牙国际司法会议上通过了《关于产品责任适用法律公约》，之后，欧洲理事会在丹麦斯特拉斯堡缔结了《关于造成人身伤害与死亡的产品责任欧洲公约》，同时，旨在消除非关税壁垒，经缔约国谈判通过的《技术标准守则》对商品质量检测合格评定、技术法规等方面作了详尽的规定。由于许多国家和地方性组织相继发布了一系列质量管理和质量保证标准，制订质量管理国际标准已成为一项迫切的需要。为此，经理事会成员国多年酝酿，国际标准化组织（ISO）于1979年单独建立质量管理和质量保证技术委员会（TC176），负责制订质量管理的国际标准。1987年3月正式发布ISO9000~9004质量管理和质量保证系列标准。该标准总结了各先进国家的管理经验，将之归纳、规范。发布后引起世界各国的关注，并予以贯彻，适应了国际贸易发展需要，满足了质量方面对国际标准化的需求。
[编辑]质量管理百年历程（详细）
工业革命前 产品质量由各个工匠或手艺人自己控制
？1875年 泰勒制诞生——科学管理的开端
最初的质量管理——检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。
？1925年 休哈特提出统计过程控制（SPC）理论——应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。
？1930年 道奇和罗明提出统计抽样检验方法。
？1940年代 美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效；
美国军方资供应商在军需物中推进统计质量控制技术的应用；
美国军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3——最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。
？1950年代 戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。
开始开发提高可靠性的专门方法——可靠性工程开始形成
？1958年 美国军方制定了MIL-Q-8958A等系列军用质量管理标准——在MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。
？1960年代初 朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动策划。
戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。
？1960年代中 北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准——AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。
？1970年代 TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，轿车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。
日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。
这一时期产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。
这一时期产生的管理方法和技术包括：JIT—准时化生产、Kanben—看板生产、Kaizen—持续改善、QFD—质量功能展开、田口方法、新七种工具（关联图法、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图）。
由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。
？1979年 英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量保证标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。
？1980年代 菲利浦。克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量将给企业带来高的经济回报。
质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。
？1987年 ISO9000系列国际质量管理标准问世——质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。
？1994年 ISO9000系列标准改版——新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。第三方质量认证普遍开展，有力地促进了质量管理的普及和管理水平的提高。
朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪”
？1990年代末 全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。
在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。
1 。不制造不良品
这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
2 。不流出不良品
作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。
3 。不接受不良品
后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。
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